读资料笔记：某些陷入困境的装备制造企业一些素材2,2

二、行业水平

中国机械制造业整体技术水平与世界最先进水平差距主要体现在精密制造这个环节，在重型装备制造业我们差距不大，甚至约有领先的专业和产品。（其实我们现在制造业技术水平与世界最先进水平主要差距的项目只是几个关键节点，例如机械的精密制造和精密仪器仪表；化工的精细化工；电子的微电子和超大规模集成电路；材料的高性能复合材料（包括金属基，陶瓷基和聚合物基的）；信息的管理信息系统，操作系统等等）。

目前七兄弟有能力提供年产 600 万吨级钢铁联合企业常规流程成套设备，包括 4350m3 高炉、6m 焦炉、450m2 烧结机、各类连铸机、大型热连轧 板机、冷连轧板机、无缝钢管热连轧机、高速线材轧机、大型中厚板轧机，以及大型螺旋焊管机组等成套设备。并开始出口。典型代表产品有一重集团2150mm和 2130mm 冷热连轧机；二重集团5 米宽厚板轧机和1600mm 以上大型板坯连铸机；大连重工7.63 米焦炉机械等。以及核电核岛主要铸锻件，大型船用曲轴、大型轧机用轧辊、轧机油膜轴承等，彻底改变我国大型、超大型铸锻件依赖进口的局面，并把以前只能依靠进口的设备变成国产标配，例如4000 立方，甚至5500立方的高炉，300吨转炉 ，150吨电炉达；各类轧机基本都是连轧机组，热连轧速度一般在 18 m/s 左右，冷连轧速度达 25 m/s 左右，高速线材轧机的速度提 高到 100 m/s 以上总体控制水平、过程自动化、轧材质量和精度，以及信息化管理等，都有了明显提高。

现在重大冶金成套装备和冶金、电力（水、火、风、核电） 、石化、交通、航 空航天、船舶、军工等行业的一般装备基本实现自主化，重大技术装备自主化率达 90%以上。关键工艺技术装备、节能减排技术装备，以及高端机械产品研发、制造和应用方面都基本掌握关键核心技术和工艺。

节能减排技术装备也普遍采用，降低了企业吨钢综合能耗、吨钢耗用新水量、吨钢烟粉尘排放量、吨钢二氧化碳排放量，基本实现二次能源回 收利用、冶金渣综合利用、污染物排放浓度和排放总量双达标。（重型装备制造业都是能耗大户，水、烟尘、二氧化碳排放量巨大）

尤其是最近十几年来，我国在重型机械行业有了巨大进步，以前仰望的一些技术和设备，现在我们已经具备核心能力，现在除在极少数的领域，我们还得仰望德国西门子奥钢联，意大利德涅里外，我们目前在大多数领域，已经是别人仰望的对象。下面简单罗列一些。

1、大型铸锻件

以前制约我国的核电、超超临界火电、大型水电铸缎件、大型船用半组合曲轴、大型航空模锻件、大型燃气轮机锻件、大型冶金轧辊发展的大型铸锻件关键材料和关键工艺都已经实现大规模生产，目前百万千瓦级核电站大型关键铸锻件、常规岛汽轮机低压转子、百万千瓦级超超临界电站大型关键铸锻件等已经完全自主和并开始出口。我国在大型铸锻件行业的进步，让世界大型铸锻件市场供求关系发生逆转，开始供给过剩，价格直接下降50%，尤其著名的例子是大型船用曲轴（例如70型曲轴全长9.3米，重约110吨），我们锻造成功，国际市场价格直接腰斩（其实高品质、高精度、高技术含量的大型铸锻件订单中国早就占全世界订单总数的 50％），这个领域的进步，使我国多年来无法通过进口解决的一些国防项目成功实施。

这十多年来，我国在超大型核电锻件、电站大型铸锻件、燃气轮机锻件、航空整体锻件和船用铸缎件等涉及的冶炼、浇铸、锻造、热处理、机加工、检验控制等能力都大幅提升，例如如一重集团的铸锻钢基地已经实现年产钢水 50 万吨，年产锻件 24 万--25 万吨，年产铸钢件 6 万--7 万吨，其生产能力等级也达到世界顶极制造目标： 一次提供钢水 700 吨、 最大钢锭 600 吨、最大铸件 500 吨、最大锻件 400 吨。其他六兄弟也实现了类似的能力提升。

（1）、超超临界汽轮机转子

超超临界机组是指单台机组发电量超过100万千瓦的机组，超临界的意氏就是锅炉产生超高温、超高压蒸汽驱动汽轮机，带动发电机发电，这种机组效率极高，发电煤耗低于 300g/kwh，比同等容量的亚临界机组每度电少耗煤 20 克左右。现在超超临界机组所用的转子，已经国产化。

超超临界转子是在高温高压运行的高强度合金钢锻件，产品制造难度极大，在中国成功以前，只有德国萨尔钢厂能批量生产，日本也只能小批量生产，并且日本人拒绝对我国出口。

（2）、大型核电站关键设备大锻件

中国目前是核电建设最大市场，占50%以上，2020 年前，每年至少需要二十多套核电锻件，包括大型先进压水堆核电中的反应堆压力容器（RPV）、蒸汽发生器（SG）及常规岛等关键设备所需的整体顶盖、一体化接管段、锥形筒体、管板、水室封头、整锻汽轮机低压转子、 发电机转子等超大型锻件。

以前由于全球制造核电锻件的能力及水平非常有限，再加上一些“保障条件”等的限制，使得我国已开工 的一些二代加及三代核电项目因锻件受制于人而无法按期投产。

经过这十多年努力，我国已经独立自主地掌握了核电大型锻件制造的关键技术，解决了超大型锻件制造的瓶颈问题，实现了大型先进压水堆核电的国产化。

我们主要能力包括：AP1000 核岛 RPV 中的整体顶盖锻件、一体化接管段锻件、堆芯筒体锻件、AP1000 核岛 SG 中的椭球封头锻件、锥形筒体锻件、管板锻件、水室封头锻件、AP1000 常规岛低压转子锻件。

目前全球能批量生产上述大型锻件供应商不足 10 家，我国就有两家，即中国一重，中国二重。

其中AP1000 大型先进压水堆核电所要求的整体顶盖、 一体化接管段、百万千瓦核电常规岛整锻汽轮机低压转子需要600 吨级钢锭的生产能力，在中国突破以前，只有日本的 JSW（日本制钢所）能够整体锻造，但日本人对我国进行封锁，不但不愿提供其制造技术，甚至不提供核电大型铸锻件成品。

我国以前1000MW 级核电站的转子均为进口，其中核电焊接转子只有法国阿尔斯通有生产和应用经验， 整锻转子只有日本 JSW 和韩国斗山重工具备制造能力。我国突破生产技术前，全世界每年只能生产12 根1000MW 级特大转子。按照我国核电建设规划，我国每年至少要建 3--4 台 1000MW 级核电机组，需转子 9--12 根，再加上日本的封锁，核电特大型转子自主制造已成为我国核电建设必须具备的先决条件。

这些锻件的技术难度主要在锻件需要一次浇注成型（例如常规岛汽轮机整锻低压转子、RPV 整体顶盖和一体化接管 段、SG 椭球封头、管板等），关键技术就是对400吨级以上大钢锭的炼钢、浇注中钢水纯净度控制和宏观偏析的有效控制、成分和工艺优化、仿形锻造、超大型实心锻件的中心压实、管板类特厚锻件的均质控制等。尤其是P1000 核电常规岛的整锻低压转子的研发难度极大，日本用了十年，废掉了三支转子，至今仍未获得成功。

（3）、大型航空整体模锻件

我国航空、航天和战略武器生产，都需要大量整体结构锻件，例如歼20，运20，C919，先进战略威慑武器等等都需要大型整体构件，如钛合金，铝合金隔框，起落架，结构框架等等。例如目前先进战斗机和大飞机的大型整体复杂钛合金构件的投影面积约为3--5 平方（美国F-22钛合金后机身整体隔框锻件尺寸为3800×1700mm，投影面积5.16平方，锻件重量1590kg，这种锻件本来需要10万吨级以上的压力机制造，但是美国只有 4.5 万吨级设备，所以美国人发明了小载荷分步多道次的成形技术，并应用计算机模拟制造整体复杂精确锻件技术解决了问题，同时美国人还发展了诸如等温锻造、超塑成形、扩散连接、碳纤维合成材料成型等等技术），这种技术在十多年前只有美国全面掌握，而且我国也无法进口，不解决，我们四代机和大运就不可能生产出来。

我国经过十多年努力，解决了大型复杂整体构件等温局部加载精确成形技术（包括大型组合模具及模块化技术；大型复杂整体构件预制坯技术；大型复杂整体构件等温局部加载成形过程优化设计与精确控制）和重型模锻、挤压等成形技术装备的工程化问题，最终使我国四代机和大运用的大型整体 件（如钛隔框）成功制造。

大型复杂整体构件等温局部加载精确成形技术和重型模锻、挤压等代表国家综合实力的成形技术装备不但用于航空，也大量用于高铁、水面舰艇等产品。

目前我国重型机械企业装备的8万吨大型模锻液压机、4万吨和3.5万吨模锻液压机、2万吨难变形合金挤压机、2.25万吨工业铝型材挤压机都是世界一流设备。

其中尤其是中国二重集团装备的8万吨模锻液压机主要服务于航空、航天及其他重要国防产品制造的关键设备，其能够生产钛合金、高温合金、高强高韧合金钢和热强不锈钢特大型模锻件，也能生产特大型铝合金模锻件，用于这些难变形材料的热态模锻和等温超塑性成形。其锻造特点是可通过大的压力、长的保压时间、慢的变形速度来改善变形材料的致密度，用细化材料晶粒来提高锻件的综合性能，提高整个锻件的变形均匀性，使难变形材料通过等温锻造、超塑性变形充满复杂结构模腔，满足成形件的近形设计要求。

目前8万吨模锻液压机已经开始为四代机，大运，C919等飞机的整体隔框，大梁，起落架，以及新型大推力涡扇发电机的高压盘，叶片的生产开始服务，并能以接近净形零件目标制造， 使机加工量显著降低，可节约材料40%以上。这套设备是我国生产航空大型模锻件、 发展航空武器装备并覆盖其他军事装备的重要制造装备，是国家综合实力的一种象征。 （这套设备主机外，还包括下料设备、操作机械手、锻件的预制坯设备、适应不同材料的加热炉、切边与清理设备、模具与工装制造设备、锻件热处理炉、理化检验设备和仪器等，是我国冶金、材料、机械制造、电气电子、液气传动与控制、水文地质等技术的结晶，虽然液压件采购了部分美国产品，当时系统集成仍然是我国独立完成（因为世界上也没人做过，这是世界第一台）。

另外一台值得介绍的设备是中国兵器工业集团内蒙古北重工集团公司3.6万吨挤压机，可以用于高温合金（含粉末高温合金）、钛合金、超高强度钢和不锈钢等挤压加工成棒材、管材和异型材成形设备。

航空、航天、国防、化学和发动机等行业都要大量采用特殊物理化学性能的金属结构材料，例如目前我国有 10 多个难变形合金广泛用于涡扇发动机、洲际弹道导弹和巡航导弹、舰艇燃气轮机、运载火箭和洲际导弹用大推力发动机、导弹壳体、船用和地面用大马力燃机、气轮机等（推重比为 8--10 的航空发动机涡轮盘用的就是粉末高温合金，驱逐舰动力装置GT25000 燃气轮机的 1-6 级涡轮盘也都是难变形合金，只有依赖大吨位挤压机才可能给模锻液压机提供合格坯料）。这些金属结构材料的基体除铁钢外，常用的添加材料还有镍、钴、铌等，绝大多数都是高合金化合金。这些特种金属结构材料相对于普通碳钢和低合金钢来说，塑性变形困难。一些高合金化的难变形合金，锻造装备已不能胜任成形（有的合金成材率只有 15--20％，甚 至整炉报废），需用三向压应力工艺状态的大吨位挤压机完成开坯。

还有一台值得介绍的是铭帝铝业装备的2.25万吨工业铝型材挤压机。这台设备是目前全球最大的生产线，可以生产宽度 1500 mm， 高度 450 mm 的铝型材、直径 Φ1000 mm 的铝管材。

我国是铝型材生产和消费大国，但是以前在工业铝型材，尤其是航空工业铝型材和板材能力不足，此外高铁铝合金车体也需要大量优质铝材。这套设备服役，解决了大量问题，目前我国已经大量使用中空双表面大型铝合金挤压型材结构车体，可减少焊缝，并可提高列车高气密性，降低列车噪音。

（4）、大型轧机用轧辊及关键零部件

宽带钢热轧机、宽带钢冷轧机、中厚板轧机和宽厚板轧机等所采用的大型支撑辊，是冶金企业最重要的备品备件之一。我国目前拥有100 余条中厚板生产 线；50 余条宽度大于 1420mm 的热连轧生产线；30 余条宽度大于 1400mm 的冷连轧生产线。每年直径大于 1300mm 的支承辊消耗约 300 根。大型支承辊消耗量大，制造周期长，轧辊价格昂贵，最贵的一根支撑辊一千万元。


轧钢使用轧辊是典型的大型铸锻件，例如200 吨以上宽厚板轧机支承辊、单重 100 吨以上高铬镍钼离心复合铸铁工作辊；高铬钢、半高速钢及高速钢高精度冷、热连轧机工作辊等轧辊等等。十多年前我国完全依靠进口，每年平均需进口 7-8 亿美元，折合人民币 50 亿元左右。

随着一重、二重、上重三台 15000 吨级以上自由锻液压机、500 吨真空铸锭装置、500 吨级以上大钢锭冶炼、多炉合浇真空注锭、大锻件锻造及热处理装置的投产，我国从工艺装备上就具备生产单重 200 吨以上宽厚板轧机支承辊、单重100 吨以上高铬镍钼离心复合铸铁工作辊、高铬钢、半高速钢、高速钢高精度板材连轧机工作辊、特大型油膜轴承、大型重载高精度齿轮、大型万向接轴、主传动鼓 形齿接轴等重要专用基础件的条件。

单重 200 吨以上宽厚板轧机支承辊主要用于1．5米级特厚板轧机，这种轧机主要为航母、核电高压容器等需要宽厚板的项目服务。我国现在有5000mm 以上特厚板轧机，其支承辊都在 200 吨以上，所需钢锭都在 500 吨左右，现在完全能够自给解决。

在中国突破以前，世界上仅有二家公司能制造 200 吨以上大型支承辊，一是日本 JSW（日本制钢所）， 采用整体锻钢，材质为 MC1；二是 德国GP轧辊公司，采用复合铸钢，外层为相当于 MC1，芯部为低碳低合金钢。日本JSW对我国封锁，德国报价非常高，每支支承辊都在1000 万元以上。

（5）、大型锻件制造过程中状态监测技术

大型锻件形体巨大，服役条件严酷，质量要求高，在制造过程中，锻件在冶炼、锻造、热处理等阶段的状态监测技术非常关键，因为不能精确监测，就不能精确控制，就会导致大型锻件加工余量大，材料浪费严重，利用率较低，锻件返修率高，成本高，制造周期长。

监测技术包括冶炼阶段高炉渣系氧化物成分监测、锻造阶段大型锻件热态尺寸在线测量、热处理透烧状态监测三个方面。

目前我国在 1000MW 级及以上核电机组、大型水火电机组、大型石化装备、船舶机械装备、重型机械装备等锻件生产过程中，已经普遍使用先进的大型锻件生产状态在线监测技术，并实现数据采集，数据分析，控制操作的完全自动化。

2、冶金工业

冶金工业技术和装备水平是一个国家重工业的标志和基础，我国最近十多年在冶金工业的技术和装备进步极大。简单罗列一下。

具体来讲，这十几年的进步包括世界最大7.63 米焦炉,设备单孔处理焦炭量在 46 吨左右；世界最大6.25 米捣固焦炉；400x2700mm 超大型板坯连铸设备突破了生产稳定性难关，基本实现无缺陷铸坯(包括合金钢)生产，铸坯质量也有提高，且效率大幅提高，低碳板坯拉速大于 2.0m/min，最高可达 3.0m／min，与世界先进水平差距不大了，而且设备采用了结晶器液面检测与控制技术、计算机铸坯质量跟踪和判定技术、结晶器振动和辊缝远程自动调整机电液一体化技术、漏钢预报与控制技术等智能化技术，缩短了与国际先进水平10 年左右的差距。

此外，还有一些技术和装备也值得注意。例如

（1）、薄板坯连铸连轧生产线


在中国获得突破以前，世界能够批量工业生产的短流程薄板坯连铸连轧机，只有有德国西马克公司、意大利阿维迪公司、意大利达涅利公司和奥钢联。这种技术生产流程短、投资少、节能降耗、生产及操作成本低、产品品种广泛、产品质量高。

我国最近在薄板坯连铸连轧技术工艺、装备及其控制系统方面获得进展，在短流程热带钢连铸连轧技术装备实现自主化。

（2）、无缝钢管连轧机组成套设备，

以前国际上先进的三辊限动芯棒连轧管机组均为德国 MEER 公司和意大 利 DANIELI 公司生产制造，该机组的关键工艺技术也由这两家公司垄断。

三辊限动芯棒连轧管机组主要生产高质量石油套管、套管接箍、流体输送管、高压锅炉管、低中压锅炉管、液压支柱管、汽缸套管、化肥设备高压管、结 构管、军工管、船舶管及冷拔管坯料等。

近年我国获得突破的核心技术包括：三辊连轧时的轧制力、轧制速度等工艺参数的计算方法；三辊限动芯棒连轧管机液压辊缝控制和芯棒限动技术；交流变频主传动控制系统和自动化系统。

（3）、冶金装备在线检测技术


在线检测装置及自动控制系统技术是冶金机械的关键核心技术，是体现冶金机械技术水平的重要技术指标。

十多年前，我国大型板带材连轧机组所采用的在线检测装置及自动控制系统，都需要进口。经过努力，我国在以下方面取得进展。

★伺服电机驱动的连铸结晶器非正弦振动装置及控制系统（这种技术对提高拉坯速度，改善铸坯质量等具有明显效果）

★轧辊辊型在线精密测量系统（这套精密测量系统，可以提高带材质量、减少换辊次数、延长轧辊寿命、提高生产效率、实现带材高精度）

★薄板坯连铸连轧自动控制

★ 热带钢连轧过程板形控制（板形（平直度、板凸度和边部减薄）是板带材重要质量指标，板形控制是板带材轧制的高难度关键技术，核心是板形控制数学模型和软件）

★热连轧工艺及控制（大型带钢热连轧机工艺及电气控制是产品质量控制的核心，包括轧制节奏控制，加热炉、定宽机、粗轧机组、中间坯温度控制，飞剪、精轧机组、层流冷却、卷取机控制，核心是工艺计算、工艺参数确定、产能计算，以及相应的控制系统硬件）

★冷连轧机板厚综合控制

★大型冷连轧机板形仪和板形闭环控制（板形控制是大型冷连轧板机的核心和高端技术，大型冷连轧板机技术水平主要体现在板形控制技术水平。板形控制技术核心是板形检测技术和板形控制数学模型，关键技术是板形检测仪）

★冷连轧过程控制（包括事件驱动技术、多进程管理技术、轧制策略、板形策略、工艺润滑技术、动态变规格技术、数据采集技术等等）

（4）、冶金设备状态维修技术与设备

设备状态监测与故障诊断(CMFD)包括设备的运行状态监测和发现异常情况后对设备的故障进行分析、诊断，这是是一门综合性技术，涉及控制论、可靠性、数理统计、信号处理、模式识别、人工智能等。

我国在冶金设备状态诊断及其故障预报技术与设备上获得进步，可以保证我国冶金技术装备全面升级换代所需的技术支持，通过优化设备管理的工作流程，可以改变设备管理和设备维修制度，使设备维修由传统的定期检修发展到适时检修，有效地提高设备利用率，提高设备的运行质量，发挥设备潛能，避免过维修或欠维修，大大减少备品备件库存量，降低设备运行成本，并能及时处理设备隐患和缺陷，避免重、特大设备事故的发生，确保设备始终处于安全、高效、经济的运行状态。

此外获得进展的还有诸如氢冶金的熔融还原炼铁新工艺装备；非粘结煤炼焦技术装备；高效率、低成本洁净钢生产工艺装备；大型板坯连铸机集成设计、制造和系统耦合技术；冷、热连轧机组的集成设计、制造和系统耦合技术；薄板坯连铸连轧机组关键技术国产化；具有节约资源潜力的干法除尘、冶金渣干法粒化、烟气脱硫脱硝设备；冶金过程煤气发电和低热值蒸汽梯级利用技术等。

这些技术是国内重型装备制造业开拓市场的金刚钻。

3、金属材料加工

（1）、带钢高速高效电解脱脂成套装备

以前我国宝钢、鞍钢、武钢、本钢等冷轧厂中的带材高速高效 电解脱脂机组全部由国外引进，价格昂贵，我国自主知识产权的带材高速高效电解脱脂成套装备价格只是进口设备的50%%

（2）、UOE 大直缝焊管生产关键技术及成套装备研制

UOE 大直缝焊管主要用于油、气管道建设。UOE 成形法焊管生产效率高，产品质量好，残余应力较低，是最佳的大直径管线钢管制造技术，以前我国全部UOE 管线管依靠进口。在向我国提供 UOE 生产装备时， 对相应的关键技术， 特别是工艺技术实行封锁。

目前我国能生产产品最大直径 φ1625mm，最大壁厚达到 40mm，最大管长 18m，产品钢级达到 X100，产品精度，扩径前的焊管椭圆度不超过 3.0%，扩径后椭圆度小于 1.0%的管线钢管的生产线全套设备，包括720MN 的O 成形压力机，40MN弯边机、30MN U 成形压力机和15MN机械扩径机。

（3）、热轧高强度钢厚板纵切、横切机组成套设备研制

油气管道选用高钢级、大口径管材高压输送可以大幅度节约建设成本，采用 X100 比 X65、X70 管材可节约管线建设成本 10％--12％（我国西气东输4000 公里的管道采用的是 X70 钢级管线钢管，输气压 力10Mpa）。所以 X100 以上高强度管线钢研制具有重大价值。

管线钢的纵切和横切设备是核心技术，以前只能依赖进口，而且也只能有纵切最大剪切板材厚度 12.7mm，材质最高强度为 X70水平。

我国突破的技术，可以实现纵切机组剪切板厚最大达 15.1mm，横切机组剪切板厚最大达 25.4mm－27mm，材质最高达 X100。

（4）、中厚板第三代矫直机

造船、油气输送、石油、桥梁、高层建筑，以及工程机械等，对中厚板的强度、韧性、板形等性能要求都很高，需要对中厚板进行后步精整加工，所以中厚板矫直机强度、刚度、功能和自动化水平也要求很高。以前只能靠进口。我国中厚板第三代矫直机可以达到进口产品水平。

（5）、中厚板液压滚切剪

滚切剪通常布置在矫直机之后，主要完成钢板的切头、切尾、切定尺、取样等功能。我国以前生产的中厚板轧机精整剪切线和滚切剪设备中的设计、 自动化控制、 优化剪切模型等核心技术均必须进口（目前中国拥有中厚板轧机近 150 多套，年生产能力1.5亿吨，对滚切剪的需求巨大，而且国外滚切剪设备造价非常昂贵，如 3500mm 轧机的横切剪设备价格接近 6000 万人民币，纵切双边剪设备价格接近 1 亿元人民币）

所以我国实现液压动力驱动双自由度连杆机构液压滚切剪技术突破非常有价值，而且价格比同国外同样产品降低约 60%。

（6）、大直径无缝钢管压力矫直机

以前大直径锻件钢管的矫直全部采用液压压力矫直机，由人工手动检 测定位并控制压机进行矫直，矫直效率低、质量不稳定。我国研发的采用自动精确定位的液压压力矫直机就能解决这个问题。


4、能源装备核心大件成型装备

能源装备核心大件是指大锻件、大直径厚壁管、大口径阀体、大直径 法兰等特殊零件，这些零件成形生产所用成形设备、辅机及其新式传控技术有：8000吨以上自由锻造机组，3万吨以上立式钢管挤压与穿孔机组，2万吨以上多向模锻与预锻机组，φ 7m 环形件径轴向数控辗压机，2500kN/6300kNm 全液压锻造操作机，高压大流量正弦泵及其泵控系统。

（1）、8000吨四柱与1.25万吨双柱自由锻造机

自由锻造液压机是各大重型机械制造厂、冶金工厂、锻造工厂实现大 型锻件镦粗开坯和自由锻件生产必不可少的压力加工设备，黑色金属材料的镦粗、拔长、冲孔（扩孔）、芯棒拔长、扭转、弯曲、错移、剁切等都需要自由锻造工序作业，生产轴、棒、板、饼、环、筒和方坯锻件产品也都需要自由锻液压机。

我国目前已经装备的8000吨以上自由锻造机组有两种主机结构系列： 8000吨、1.25万吨、1.85万吨双柱斜置上传动系列和 8000吨、1.5万吨、1.6万吨、1.65万吨 四柱上传动系列.

（2）、2万吨以上多向模锻液压机

大口径阀体、泵体、三通、中空轴筒等特形件成型必须采用多向模锻工艺。

2万吨多向模锻液压机可以用于钛合金、铝合金、高温合金及普通黑色金属锻件的一般多向模锻，附加设施能够实现等温多向模锻。

（3）、φ7m 环形件径轴向数控辗压机

我国航天和能源工业都需要大直径、高强度精密环形件。φ 7m 法兰件径轴向数控辗压机专为辗制大型立柱分段的固定法兰件而研制。这种大型法兰，可以用于风电立柱，航天发射塔立柱，导弹发射车等等。法兰。

（4）、大型锻造操作机

操作机作为现代锻造液压机组的重要辅助设备，对锻件锻造质量和机组设备生产效率的提高起着至关重要的作用。以前受到国内锻造操作机水平的限制，我国大部分锻造液压机都没有配置操作机，严重的制约了水压机设备效能的发挥，影响了压机锻件的锻造质量。锻造操作机、工具操作机、锻件气割装置等辅助设备可以提高锻造生产效率，减少加热火次，提高材料利用率，改善锻件产品质量。国外经验是使用操作机，锻件性能能大幅提高，生产效率也能提 高了 1.6--2 倍。

目前国内已经或正在建造的万吨级大型自由锻造液压机超过50台，3000吨至 6000吨级大中型锻造油压机约100台，均需配备各种规格型的锻造操作机。需要大量锻造操作机，进口不仅价格昂贵，而且国际市场供货能力也远远无法满足现实需求。

5、工程机械领域

盾构机在十多年前，我国只能进口，而且全球供不应求，订货时间很长。当我国能够生产后，立即变成产能过剩，价格下降一半。

盾构机集机、电、液、测、计技术为一体，能实现岩石破碎、出渣运输、衬砌支护、地质改良、导向纠偏等掘进作业。盾构机是国家重点突破的重大技术装备，曾经列入“16 大专项”。我国目前已能大批量生产土压平衡盾构机、泥水平衡盾构机，用于地铁、引水、过江公路和国防工程等。

我国目前正在研发的大直径全断面岩石掘进机比盾构机性能又上了一个大台阶，进一步集成了机械制造、液压、传感、自动控制、信息、 材料等综合技术。